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廣東東晟密封科技有限公司

32載專注密封圈研發(fā)生產(chǎn)廠家 CCTV.央視訪談企業(yè)一航天級研發(fā)基地
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聚氨酯橡膠密封圈產(chǎn)品丨材料、介質及應用場景說明!
返回列表 來源: 發(fā)布日期: 2025.05.22

一、材料特性與溫度適應性

聚氨酯(TPU/CPU)橡膠密封憑借其高彈性與寬溫域特性,成為液壓設備密封的首選材料。TPU材料在-40~+80℃區(qū)間內(nèi)可保持動態(tài)密封性能,而CPU配方通過分子鏈交聯(lián)改性,工作溫度上限提升至120℃,低溫抗脆裂溫度低至-45℃。相較于丁腈橡膠(NBR),聚氨酯在低溫下的彈性模量衰減率降低40%,且在110℃高溫環(huán)境中的壓縮永久變形率可控制在15%以下。

2橡膠密封圈(散件) - 所用材料為聚氨酯橡膠(紅PU)制品, ,用于機械設備領域,適用于往復運動、旋轉運動、軸用、孔用密封件。 副本

性能維度

TPU密封圈

CPU密封圈

NBR密封圈

有效溫度范圍

-40~+80℃

-45~+120℃

-30~+100℃

硬度范圍(邵氏A)

85±2

90±3

70±5

介質兼容性

液壓油/水基液體

阻燃油/高壓氣體

普通礦物油


 

二、介質兼容與動態(tài)密封表現(xiàn)

在液壓油與阻燃油環(huán)境中,聚氨酯橡膠密封圈體積膨脹率低于5%,優(yōu)于氟橡膠(FKM)的油溶脹缺陷。其分子鏈中的氨基甲酸酯基團可抵抗水解反應,在含水介質中浸泡1000小時后抗拉強度保留率>85%。針對氣壓密封場景,加強型唇口設計使泄漏率≤0.1 mL/min(測試壓力21MPa)。

 

關鍵改進技術:

· ?表面改性處理?:等離子噴涂技術使摩擦系數(shù)降低至0.15-0.25。

· ?多層復合結構?:金屬骨架+聚氨酯的復合方案提升32MPa高壓下的抗擠出能力

· ?阻燃配方?:添加氫氧化鋁阻燃劑通過UL94 V-0認證。

 

三、質量控制與工藝優(yōu)化

根據(jù)ISO 3601-3標準,聚氨酯橡膠密封圈需執(zhí)行三級檢測體系:

?外觀檢測?

· 工作面缺陷:不允許存在>0.2mm的裂紋或雜質。

· 非工作面缺陷:允許≤2mm的瑕疵點,總數(shù)不超過3處。

 

?尺寸公差控制?

密封圈規(guī)格(mm)

內(nèi)徑公差

截面直徑公差

Φ20~Φ50

±0.15

±0.08

Φ50~Φ150

±0.25

±0.12


 

?壽命驗證試驗?
50℃液壓油中開展100萬次往復運動測試,泄漏量增量需<5%。

四、典型應用場景對比

設備類型

推薦密封結構

壓力等級

改進效益

工程機械油缸

CPU雙唇帶擋圈

≤32MPa

壽命提升40%

數(shù)控機床導軌

TPU階梯型密封

≤10MPa

摩擦能耗降18%

航空航天液壓閥

金屬骨架復合密封

≤70MPa

耐溫性突破130℃


 

 

 

 

聚氨酯密封圈研究文獻參考

一、材料創(chuàng)新與改性

生物基聚氨酯開發(fā)

周永紅,賈普友. 受海參啟發(fā)的生物基多功能聚氨酯[J]. Cell Reports Physical Science, 2025.
(分子結構設計結合多重氫鍵與二硫鍵,實現(xiàn)延展性與循環(huán)加工性能平衡)

艾科新材. 生物基聚氨酯材料專利CN202411139594.4[P]. 2024.
(酶解木質素與阻燃氨化小球復合技術,力學與阻燃性能同步提升)

 

納米復合技術

未具名研究者. 生物基聚氨酯納米改性材料研究[R]. 2025.
(納米粒子調控使熱穩(wěn)定性與耐磨性顯著優(yōu)于傳統(tǒng)材料)

 

二、阻燃與耐介質性能

阻燃劑研究

《生物基阻燃劑的合成及其對聚氨酯的阻燃改性研究》. 百度文庫, 2024.
(多酚類生物質縮合聚合制備環(huán)保阻燃劑)

全球科研團隊. 生物基阻燃聚氨酯綜述[J]. 生物通, 2025.
(系統(tǒng)分析氣相/凝聚相阻燃機理與添加劑型技術路線)

 

三、力學性能調控

結構設計

鄒美帥. 可編程化氫鍵聚氨酯性能調控策略[J]. Chemical Engineering Journal, 2024.
(硬軟相分離結構實現(xiàn)力學性能按需定制)

 

四、產(chǎn)業(yè)化應用

環(huán)保材料發(fā)展

余海斌. 生物基聚氨酯在CASE領域應用[M]. 2022.
13項工業(yè)化產(chǎn)品實現(xiàn)2億美元經(jīng)濟效益)

巴斯夫公司. ElastollanN生物基彈性體白皮書[Z]. 2023.
(生物質含量>40%的耐水解彈性體商業(yè)化案例)

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